О КОМПАНИИ

ReDGen - собственный бренд компании «Сонет». ReDGen отличается принципиально новым качественным подходом по созданию современных продуктов в области телекоммуникации.

Миссия ReDGen — производство качественной и доступной 19" продукции, удовлетворяющие запросы рынка.

Опыт показывает, что никто кроме дистрибуторов 19” монтажного оборудования, хорошо не знает потребностей заказчиков и тенденций рынка. Технологии не стоят на месте. Невозможно достичь прогресса без постоянного совершенствования продукта.

Исходя из этого, была создана инициативная группа разработчиков, которая впоследствии реорганизовалась в опытное-конструкторское бюро (ОКБ), которое получило название ReDGen. Костяк ОКБ составляют Российские инженеры-конструкторы и инженеры-расчетчики, которые разрабатывают новые изделия по техническим заданиям сотрудников компании "Сонет", производят последующие прочностные и массо-габаритные расчеты, занимаются составлением технологических и маршрутных карт с учетом отечественных и международных стандартов. Проводят работы связанные с оптимизацией конструкции в сторону снижения металлоемкости, сокращения трудозатрат (машинное время, дополнительная обработка и т.д.). Вся создаваемая продукция, выпускается под брендом ReDGen.

В стратегию ReDGen легли 3 основных принципа создания и производства новых изделий:

• качество
• дисциплина поставок
• экономическая эффективность

В этой связи родился слоган ReDGen: «Вначале качество, затем прибыль!»

Для достижения высокого качества продукции необходимо иметь:

1. Современные средства автоматизированного проектирования

2.Высокотехнологичное оборудование для их создания. В качестве основного ядра проектирования было выбрано ядро интегрированного комплекса САПР SolidWorks. Хотя позже список САПР расширился, добавились Pro/E, AutoCad. Расширился и круг решаемых задач, появилось: гибридное параметрические моделирование, создание сборок с учетом специфики изготовления деталей, экспресс-анализ (массово-инерционные характеристики, анализ прочности и кинематики). Они позволяют уже на этапе создания эскиза, а затем и 3d- модели исключить большое кол-во ошибок и просчетов, благодаря САПР время по созданию новых изделий снижается, а опытный образец не требует глобальных изменений и доработок.

Для изготовления разработанных деталей, используется современное прессовое оборудование, имеющее стойки численно-програмного управления (ЧПУ). Для изготовления большинства деталей используются оборудование Amada.

Данное оборудование обеспечивает высокое качество изготовления деталей. Работа данных станков полностью автономна и почти не зависит от человеческого фактора. Слесарь осуществляет подачу и установку металлического листа или вырубленного контура, остальное делает станок. Кроме универсального оборудования мы используем специальные прокатные линии, которые обладают высокой производительностью и обеспечивают 100% - ую повторяемость изготовления деталей. Благодаря наличие этой технологии обеспечивается снижение себестоимости изделий.

Чтобы обеспечить высокую степень защиты от коррозии изготавливаемых деталей, используется многоступенчатая покрасочная линия, которая предварительно обезжиривает, сушит, затем фосфатирует и в финальной стадии наносит полимерное покрытие.

ПРОДУКЦИЯ

В 2008 году ОКБ разработало и запустили в серийное производство три линейки напольных 19” шкафов:

• серия 19” шкафов laborotori (L)
• серия 19” шкафов Practical (P)
• серия 19” шкафов Server (S)

19” шкафы серии L и P изготавливаются на обычных координатно-револьверных и листогибочных станках, о которых речь шла выше. На технологии изготовления шкафов серии S стоит остановиться подробнее. Каркас 19”шкафа - параллелепипед, поперечное сечение которого представляет замкнутый профиль сложной формы. Этот профиль изготавливается на специальной прокатной линии (несколько десятков роликов придают листовому металлу необходимую форму и обеспечивают профиль высокими нагрузочными характеристиками). Благодаря этой технологии достигается высокое качество и низкая себестоимость профиля. 19” шкаф мы поставляем в разобранном виде, а нагрузку он выдерживает 1200 кг. Как это достигается? Мы комплектуем 19” шкаф ''соединительными блоками'' с резьбовыми отверстиями, которые соединяют 3 профиля (по трем осям X Y Z). После объединения 4-х «соединительных блоков» и 12-ти отрезков профиля разной длины, получается каркас, который выдерживает статическую нагрузку 1200 кг. Передняя и задние двери изготавливаются тоже по особой технологии. Двери имеют перфорацию, суммарная площадь отверстий составляет 86% площади листа. Это означает, что дверь пропускает 86% воздушного потока внутрь 19” шкафа, что обеспечивают высокий теплообмен. Но при 86% перфорированный площади должна критически снизиться жесткость двери — этого не происходит, т.к. мы после перфорации изменяем геометрию двери добавляем несколько гибов, она становиться полукруглая. При такой геометрии воздушная пропускная способность увеличивается на 5-7%. Таки образом мы добились высокой жесткости шкафа и высокой пассивной вентиляции внутреннего пространства шкафа.

ПЛАНИРУЕМАЯ ПРОДУКЦИЯ

В настоящее время разрабатывается 19” шкаф, имеющий алюминиевый каркас. Ключевой конструктивной особенностью станет сравнительно малая масса (~ 80 кг. для 42U 600*800) шкафа при нагрузочной способности 800 кг. В основе конструкции шкафа будет рама, выполненная из алюминиевых профилей, которые изготавливается методом горячего прессования из алюминиевого сплава АД31 алюминий-магний-кремний (сравнительно не дорой и высокопроизводительный метод изготовления алюминиевого профиля). Алюминий — металл, который не корродирует, поэтому наносить антикоррозионное покрытие, в виде порошковой краски, нет необходимости. Возникает вопрос о стоимости такого шкафа, очевидно, что алюминий дороже стали, но недорогой метод изготовления профиля и отказ от порошковой краски почти компенсирует стоимость аналогичного профиля из стали. Подводя итог по этому шкафу, хочу сказать что в серийное производство мы планируем запустить эту модель в начале 2009 года.